矿渣立磨机在生产运行中，很多企业不懂得如何优化调整运行参数，导致矿渣立磨运行质量差，能耗高、生产能力达到企业要求。

新乡市长城机械有限公司为我们介绍，通过系统技术改造，调整原料系统风量，优化工艺参数，掌握正确操作方法等一系列措施，完全可以将产量大幅提高上去，电耗下降到预期水平之内，实现节能降耗，降低生产成本。

案例分析：

1、矿渣立磨机运行问题分析

某水泥厂使用的的矿渣立磨机为直径4.5米，三个辊设计，主电机额定功率3600kW，循环风机电机额定功率3800kW。在使用过程中生料产质量波动大，月平均产量400t/h左右，电耗一直居高在23kWh/t以上，远远超出了集团公司19kWh/t的指标。

问题主要表现在立磨主电机、循环风机电机电流偏高，正常运行平均大于255A，电机功率因素在0.8左右，喂料量难以提高。同时循环风机风门只能开到54%，风机电机即达到额定电流，由于风机风门不能全开造成风机效能只有60%。料层在停止磨内喷水时为120mm以上。入磨风量偏大，但是喷口环风速不高，现场情况为吐渣偏多，且吐渣中细料居多。大量吐渣造成刮板仓填满，刮板磨损快，吐渣提升机故障，多次出现刮板仓出料口堵料，造成停磨。立磨机辊皮外侧磨损严重，出现明现凹槽。选粉机密封磨损。

这些负面因素，影响到整个系统的运行。一方面均化库位一直偏低，导致生料均化效果差;另一方面立磨故障停机的时间和检修周期增多，甚至不能保证必要检修和系统的正常维护。同时，出磨生料成分和细度波动较大，影响到窑的稳定运行。

2、如何提产?措施及效果是什么?

(1)操作技巧

适宜料层厚度。立磨机采用料床粉碎原理，稳定的料层是立磨机持续稳定工作的前提。料层太厚，粉磨效率低，电流高。料层太薄，容易引起机械振动。经过两年来的数据积累和不断的摸索，该矿渣立磨辊皮、磨盘衬板完好时，料层能稳定保持在100~110mm。当辊皮、磨盘衬板磨损后期，料层厚度应控制在130~140mm，因为磨损后期的料层分布不均，料层稳定性和粉磨效果也差，还会出现碰块等机械撞击现像。因此要根据立磨辊皮、磨盘衬板的磨损情况及时调整挡料圈的高度来控制合理的料层。

物料综合水份应控制在2%~5%。物料太干太细，流动性好，难以形成稳定料层。此时应适当提高挡料圈高度，降低研磨压力或向磨内喷水(2%-3%)来降低物料流动性，以利于料层稳定;物料太湿，会影响配料站、皮带秤等设备稳定运行，从而影响台时产量。由此可知，控制稳定合理的料层，保持合理温度、湿度以及保持略高压差，是实现立磨增产节能的好方法。

适宜研磨压力。立磨利用液压系统对磨辊施加研磨压力来对磨床上物料进行粉碎。随压力的增加，磨机产量增加，同时磨机电机输出功率也相应增加。根据实际入磨物料的性质、粒度、产量、风速等找出研磨压力与产量的对应关系。确定一个适宜研磨压力，是提高台时产量的重要参数。该矿渣立磨研磨压力设置为11.5MPa。

适宜合理风速。立磨主要靠气流带动物料循环和输送。由于喷口环面积S确定不变，由此可知风量Q =风速V×面积S。风量首先要满足输送物料的要求，风量不足，造成合格生料不能及时带出，使其料层增厚，吐渣量增加，磨机负荷增大，产量降低;风量过大，增加磨内磨损，旋风收尘效果变差，同时给磨机运行带来不稳定因素。因此，控制合理的风速和风量，对保持料层的稳定，实现磨机长期、稳定、高效的运转极为重要。

(2)机械方面影响因素

液压系统。液压系统是给立磨磨辊施压、保压的主要构成。一般来说，研磨压力与产量成正比，研磨压力越大产量越高，但是一旦超过限值就会增加磨机的负荷甚至增加无用功，而且还会引起震动，影响磨机的稳定运行。所以应尽可能保证研磨压力和料层厚度的合理配合，才有利于达到良好的粉磨效果。液压系统压力泄漏，则保压困难。因此一旦出现液压缸损坏、漏油或氮气囊压力不平衡等此类情况，应及时修复。

喷口环。喷口环的主要作用是通过导向叶片改变风向，保证气流旋向上升带走物料。若喷口环或局部受到磨损，则气流紊乱，形成不了稳定的旋向上升气流场其风速也会降低，使物料不能被及时带走而返回磨盘或落入喷口环底部刮料室，增加循环量，进而影响磨机产量和运行的稳定性。

衬板。由于磨盘的离心力作用，大块物料容易集中在磨盘边缘区域，所以磨辊和磨盘衬板外侧的磨损往往比内侧要大，当磨损形成凹槽后，大量物料在此区域未能得到很好的粉磨而被溢出挡料圈进入喷口环区，导致吐渣量增大，产量降低达50t/h。

挡料圈。挡料圈的作用是使物料能在磨盘上得到充分的碾磨。当物料性质和磨机工作参数稳定时，挡料圈的高度也就基本决定了料层的厚度。挡料圈受到磨损后，没有得到充分地粉磨的物料就会在离心力的作用下甩出磨盘，导致吐渣增大和回料量增多，磨机振动也变大，只能维持低产运行且易出现故障停机。

选粉机。在长期运行中，选粉机的导向叶片会出现大面积不同程度的磨损，使其导引气流的功效大大降低，带料旋风紊乱，不能匀速通过导向叶片进入内部笼式旋转体而降低分级效率。

(3)工艺方面影响因素

物料的粒度。立磨对入磨原料的粒度是有一定范围要求的，一般以80mm以下和30mm以上各占一半，其中粒径不超过5%为宜，否则会影响立磨产量。块料过大则循环量越大，压差越高，并加剧设备振动。粒度过大或过小都会破坏料层级配平衡，对设备稳定运行造成影响。

物料的易磨性。易磨性是指物料磨到一定细度的难易程度。立磨对易磨性不好的物料粉磨次数会明显增多，外循环量大，尤其是压差会变得很大，磨机和选粉机负荷变大，生料细度变粗，只能牺牲产量即通过减少入料量来保证生料的细度。同时，易磨性差的物料对磨辊、磨盘衬板的磨损加剧，其维修量也增大。，因此应根据物料的配比变化或按进厂批次定期检测易磨性，并配合化验室合理调配，来优化工艺和设备参数，以保证立磨稳定高产运行。

系统漏风。立磨系统的膨胀节、连接法兰、入磨三道阀、喷口环、排渣口等处易漏风，使其磨内风速降低，成品物料不能被气流及时带走，或造成管道尤其是弯头积料、堵塞，通风面积减小，都会影响磨机产量。所以，要求当班操作人员做到随时巡检、及时处理。

(4)技术革新

减小喷口环过风面积。实际标定表明，立磨系统循环风机风量90万m3/h、风机全压11000Pa、喷口环风速33.6m/s，与额定指标：风量85万m3/h、压力11500Pa和喷口环设计风速40~60m/s、设计风量75万m3/h相比，风机实际风压和风量基本满足设计要求，喷口环实际风速则小于设计风速，而风量却远远超过设计值。分析认为，这是导致立磨排渣量大且含细料偏多的直接原因。因此，在2012年6月采用减小过风面积的方法，沿喷口环四周封堵100mm，同时对立磨磨盘、三道阀、缓冲缸等漏风处进行密封处理，使风速提高到58 m/s，风机入口风门也能全部打开，电流由255A下降到230A左右，风机效能由60%提高到80%，生料产量提由410t/h提升到450t/h，电耗下降到20.35kWh/t，且产量不再有明显波动。

立磨主电机和循环风机主电机增设变负载进项器，以提高电机的功率因数。变负载进相器串接在电机转子回路中，通过采集电机的运行电流、电压信号判断电机的运行状态，并将此状态信息与转子电流传感器及工频电压提供的其他信号同步送入单片机进行处理，实现自动调整动态补偿。我公司两台设备安装进项器后，电流都分别下降了30A左右，电机定子温度有所降低。同时循环风机电机、立磨主电机运行电流都小于额定电流，稳定在240A左右。*终使立磨月平均产量提高到480t/h，电耗下降到17.63 kWh/t。

3、结束语

通过对工艺和设备的改造和革新，完成可以提高矿渣立磨的台时产量，降低粉磨电耗，节约生产成本。实践经验告诉我们，合理匹配风、料、压的平衡，是立磨系统高产低耗运行的关键，同时也应注重根据物料易磨性的变化和磨辊、磨盘衬板的磨损程度进行适时恰当的调整挡料圈高度，以保持合适稳定的料层厚度，才能发挥磨机的粉磨能力，达到增产节能生产的目的。