粉磨系统电耗的高低是判断粉磨系统优劣的重要标准。目前，粉磨技术正在向完全无球化(立磨或辊压机终粉磨)、设备大型化的方向发展，伴随着水泥工艺技术的进步，水泥生产综合电耗的变化趋势如下：水泥厂球磨机时代>100 kWh/t;部分料床粉磨时代90 kWh/t左右;无球化时代<80 kWh/t。

那么如何降低水泥厂球磨机系统电耗呢?

1、从物料颗粒大小、水分、易磨性等方面降低水泥厂球磨机系统电耗

(1)物料易磨性对粉磨系统电耗的影响。

水泥粉磨系统产量的高低，受熟料易磨性的影响，粉磨电耗相差较大。熟料的易磨性与熟料中各矿物组成的含量、熟料的冷却速度有关，当熟料矿物组成中C3S含量多、C4AF含量少、熟料冷却速度快、熟料矿物形成结晶细小的玻璃体、质地较脆，则易磨性较好;若熟料矿物组成中C2S和C4AF含量高、熟料韧性大、易磨性系数小，则熟料难以粉磨，电耗相对高。另外，熟料的易磨性还与煅烧气氛、煅烧温度、升温速率等有关，如过烧料或黄心料的易磨性就比较差。

(2)物料粒度大小的影响。

由于水泥厂球磨机在物料粉磨时的电能利用率一般仅为3%～5%，因而降低入磨物料粒度，可以降低粉磨电耗。生产实践表明，当入磨物料平均粒度从30 mm降到2 mm～3 mm时，则磨机产量可提高50%以上。众所周知，当磨机产量大幅提升时，其对应电耗也会大幅降低。国内外技术人员经过多年的深入研究和生产实践，提出了“多破少磨，以破代磨”的预粉碎工艺，使得磨机的产量大幅度提高，粉磨电耗降低，增产节能效果明显。另外，为减少过粉磨现象，当磨机内加入粉状物料时，如水泥粉磨采用粉煤灰作为混合材时，应.入选粉机，经选粉机分选后细粉作为成品入库，粗粉入磨进行粉磨，可提高水泥厂球磨机粉磨效18率，降低电耗。

(3)物料温度和水分对粉磨系统电耗的影响。

当入磨物料温度超过80 ℃时，由于受钢球冲击作用，大部分机械能转化为热能，磨内温度可超过120 ℃，过高的磨内温度容易造成物料颗粒产生静电吸附作用，形成细小颗粒的衬垫层，对研磨体的冲击和研磨起缓冲作用，粉磨效率降低，电耗增高，水泥磨产量会降低10%～15%。当水泥磨磨内温度高达120 ℃时，会造成石膏脱水，生成半水石膏，或完全脱水变成无水石膏，引起水泥速凝或假凝，影响水泥质量。另外，磨内温度高，还会造成磨机筒体和轴承等零部件温度升高，润滑作用降低，影响设备的长期安全运转，甚至有的企业出现停磨降温的现象，不仅影响产量，而且频繁地停磨造成台时产量的降低和电耗的上升。因此，在正常生产情况下要尽可能降低入磨熟料温度。

同时入磨物料水分一定要严格控制，当物料中水分波动较大(1%～5%)时，磨机产量波动较大，会严重影响磨机的正常生产运行。因此入磨物料平均水分一般应控制在1.0%～1.5%为宜。

2、通过调整球磨机通风量实现降低磨机电耗

加强磨机内通风，可减少磨机内缓冲现象，有利于加快磨机内物料流速，降低磨内温度，可起到提高磨机产量的作用，水泥厂球磨机内风速一般应控制在0.9～1.1 m/s的范围内，如果磨机内风速过低，细粉不能及时出磨，造成过粉磨现象，会大大降低粉磨效率。因此，需要加强收尘器的维护管理，提高通风面积、降低通风阻力，一方面可以使磨机内通风合理，降低粉磨电耗，另一方面可以降低排风机电耗。同时更要重视粉磨系统各部位的密封管理，加强日常维护和巡检，减少系统漏风。磨机系统漏风会直接影响磨机内的通风和粉磨效率，还会造成辅机设备的功率增大，从而使得磨机产量降低、电耗增加。

3、通过对水泥厂球磨机的定期维护和检修降低能耗

为保证磨机运行保持良好状况，必须对磨机进行定期检查和维护，对磨机的钢球级配、填充率、装载量、选粉效率、循环负荷率、筛析曲线的定期测定等方面进行细化管理，保持磨机系统稳定高产低能耗运行。磨机的运行状况合理与否直接影响着磨机的产量、质量和研磨体的消耗。一个合理的研磨体级配是相对的、暂时的，适宜的级配方案，要根据具体情况，通过长期生产实践，不断进行统计、分析、测定和总结，从而达到适合本机的优质状态。

4、通过控制颗粒级配和水泥品质是实现降低电耗的目的

(1)水泥颗粒级配对性能的影响在国内外已经有了长期的分析和研究，并取得了基本结论，对于高等级硅酸盐水泥来说：水泥.性能的颗粒级配为3μm～32μm，此级配的颗粒总量需>65%，<3μm的细颗粒不可超过10%，>65μm和<1μm的颗粒越少越好，*好没有，这样对水泥强度的发挥.好。因此，要定期对颗粒级配进行分析，判断磨内粉磨状况，及时调整钢球级配，减少过粉磨现象，提高磨机粉磨效率，降低系统电耗。

(2)分别粉磨的优势。在用易磨性较差的矿渣等原料作为混合材粉磨水泥时，虽然矿渣磨细后可以改善水泥的颗粒分布，增加水泥颗粒的原始堆积密度，提高水泥砂浆和混凝土的强度、密实性和耐久性，加速水泥初期的水化过程，使水泥砂浆有较好的流动性。但水泥生产中如果将矿渣和熟料混合粉磨，由于熟料和矿渣的易磨性差异较大，混合粉磨后的矿渣粒径会比熟料粒径粗，当水泥的比表面积达到350 m2/kg时，矿渣的比表面积仅有230～280 m2/kg。如果矿渣活性充分发挥出来，达到理想的细度(比表面积需达到400～450 m2/kg)，又会造成熟料的过粉磨现象，大量的熟料细颗粒将在很短的时间内水化，导致早期水化热增加以及需水量增大、减水剂相溶性降低等一系列弊端的产生，使水泥使用性能变差，磨机产量降低，电耗升高。

因此矿渣采用分别粉磨的方式，生产高细度、高比表面积的矿粉，再与已掺入石膏的熟料粉通过混料机配制成水泥，形成“分别粉磨”工艺，与水泥厂球磨机混合粉磨相比较可以明显提高磨机的台时产量，有利于磨机效率和混合材掺加量的提高，充分发挥水泥活性，避免过粉磨现象，降低粉磨电耗和生产成本。